Verbrauchsdaten von Reinigungsanlagen im Betrieb messen
Teilereinigung
BvL Oberflächentechnik GmbH bietet mit »Consumption Monitoring©« eine zeitlich begrenzte Analyse für industrielle Reinigungsanlagen. Gemessen werden Strom, Wasser, Druckluft und Temperaturen im laufenden Betrieb, um Verbrauchsmuster und Optimierungsansätze sichtbar zu machen.
Messdaten: Am Panel lassen sich Verbrauchs- und Temperaturwerte während des Messzeitraums einsehen. (Bild: BvL Oberflächentechnik GmbH)
Industrielle Reinigungsanlagen benötigen Strom, Wasser und Druckluft. Doch Gesamtverbräuche, Anschlusswerte oder übergeordnete Zähler zeigen nur begrenzt, wann Ressourcen tatsächlich eingesetzt werden. Programmeinstellungen, Temperaturen, Produktionsauslastung, Standby-Zeiten und einzelne Prozessschritte wie Waschen, Spülen oder Trocknen beeinflussen den Bedarf deutlich.
Die zeitlich begrenzte Serviceleistung »Consumption Monitoring©« der BvL Oberflächentechnik GmbH setzt an dieser Stelle an. Über zwei oder vier Wochen werden Verbrauchs- und Prozessdaten direkt an der Reinigungsanlage erfasst und ausgewertet. Die Messung ist sowohl an eigenen Reinigungsanlagen als auch an Anlagen anderer Hersteller möglich und liefert eine Datengrundlage für Optimierungen, technische Anpassungen oder Modernisierungen.
Messung unter realen Betriebsbedingungen
Technisches Herzstück ist der mobile Sensorkoffer »Compass©«. Die angeschlossenen Sensoren erfassen unter anderem Strom-, Wasser- und Druckluftverbräuche sowie relevante Temperaturwerte unmittelbar an der Anlage. Welche Messgrößen und Messpunkte einbezogen werden können, hängt von der jeweiligen Technik ab. Deshalb werden Zugänglichkeit, vorhandene Anschlüsse und verfügbare Signale vorab geprüft.
Ein Servicetechniker installiert die Messtechnik vor Ort und kontrolliert die Datenerfassung. Anschließend läuft die Messung während des regulären Anlagenbetriebs. Eine dauerhafte Installation ist nicht erforderlich. Der Nutzen liegt vor allem in der zeitlichen Darstellung der Werte: Verbrauchs- und Temperaturverläufe werden über den gesamten Messzeitraum sichtbar statt nur als Momentaufnahme oder Gesamtmenge.
So lassen sich auffällige Stromverbräuche, Druckluftspitzen oder wiederkehrende Muster erkennen. Wenn Anlagenaufbau, Programmablauf und verfügbare Signale es zulassen, können Daten einzelnen Prozessphasen zugeordnet werden. Dadurch wird aus einem Verbrauchswert eine Information über den tatsächlichen Betrieb. Auffälligkeiten lassen sich gezielter untersuchen und mögliche Ursachen besser eingrenzen.
Zwei Varianten für unterschiedliche Fragen
Die kompakte Variante umfasst eine zweiwöchige Ist-Aufnahme. Sie dokumentiert den aktuellen Energie- und Medienverbrauch und eignet sich für Unternehmen, die zunächst Transparenz schaffen oder Daten für Audits, Energiemanagement und Modernisierungsentscheidungen benötigen. Während der Messung können aktuelle Verbrauchs- und Temperaturwerte am Panel eingesehen werden.
Die vierwöchige Variante ermöglicht eine längere Beobachtung. Zudem können Auswirkungen kundenseitiger Anpassungen an Prozessparametern wie Temperaturen, Programmeinstellungen oder Betriebsweisen sichtbar gemacht werden. Diese Änderungen nimmt der Anlagenbetreiber vor und dokumentiert sie. Dabei muss die geforderte Reinigungsqualität weiterhin erreicht werden; die Messung bewertet die Sauberkeit der gereinigten Bauteile nicht automatisch.
Auswertung als Grundlage für Maßnahmen
Nach Abschluss der Messung werden die Daten aufbereitet. Zur Verfügung stehen ein Messprotokoll, separat ausgewiesene Optimierungsansätze sowie die Rohdaten. Das Protokoll dokumentiert den Ist-Zustand und zeigt Verbrauchs- und Prozessverläufe. Auf dieser Basis können Verbrauchsspitzen, erhöhte Verbräuche in bestimmten Betriebszuständen oder Anpassungen der Prozessführung näher betrachtet werden.
Auch Nachrüstungen und Modernisierungsmaßnahmen lassen sich anhand der Messdaten fundierter bewerten. Die dokumentierten Ist-Werte können zudem als Vergleichsbasis für spätere Messungen dienen. Ziel sind keine pauschalen Einsparversprechen, sondern eine nachvollziehbare Grundlage, um Optimierungsmöglichkeiten auf Basis realer Betriebsdaten zu erkennen und Entscheidungen zum weiteren Anlagenbetrieb abzusichern.
